Для флокирования применяется молотый и резанный флок.
Молотый флок производят измельчением текстильных отходов в специальный мельницах. Его характеризует сильная неравномерность рубки при небольшой длине (0.1-0.4 мм). Преимуществом является невысокая цена.
Резанный флок получают из волокон в виде жгутов.
Процесс производства флока состоит из нескольких этапов.
1. Резка ворса. Осуществляется из жгута специальными ворсорезательными машинами на волокна определенной длины ( 0,3 - 20 мм ). Важной характеристикой этого этапа является неравномерность резки.
2. Отмывка ворса. После резки ворс подвергается отмывке от соединений, затрудняющих процесс окраски ворса.
3. Окраска ворса. Этот этап присутствует при использовании неокрашенного жгутового материала. После процесса окраски ворс подвергается еще одной операции отмывки.
4. Химическая обработка ворса. Этот этап оказывает определяющее влияние на электрофизические свойства ворса, их изменение при длительном хранении. Обработка ворса производится химическими препаратами для повышения его электропроводности и придания необходимой сыпучести и разделяемости. Электропроводность в значительной мере обуславливает характер процесса нанесения ворса в электрическом поле и, соответственно, свойства вырабатываемых материалов. Обработка ворса электролитами обеспечивает получение оптимальной удельной проводимости.
5. Отжим и сушка. Сушка производится до определенной влажности ворса.
6. Калибровка. Эта операция необходима для уменьшения разброса ворса по длине.
7. Упаковка. На этом этапе ворс упаковывается в герметичные пластиковые мешки, для исключения влияния внешних условий при транспортировании.
Электростатическое поле высокого напряжения, создаваемое высоковольтным источником питания, при флокировании используется для транспортировки и получения высокой степени ориентации волокон к моменту их внедрения в клеевой слой. В результате достигается максимальное плотное расположение ворса на поверхности материала.
Несмотря на то, что теоретическая относительная площадь, занятая циллиндрами, расположенными вплотную друг к другу, оставляет около 78%, практическая плотность для реальных флокированных материалов не превышает 10 - 12%.
На уменьшение плотности ворсовых покрытий влияют наклонные закрепления ворса, его длина и перезарядка ворса.
При отклонении ворсинок от вертикали увеличивается занятая ими площадь и, соответственно, уменьшается плотность нанесения ворса.
Зависимость плотности ворса диаметром 0,05 мм от угла наклона ворсинок показанным на рисунке 4.
Рис.4 Зависимость плотности ворса от угла наклона волокна
1 - расчетная кривая для l = 2 мм;
2 - расчетная кривая для l = 3 мм;
3 - экспериментальная кривая для l = 2 мм.
Влияние перезарядки на плотность полученного покрытия выражается в том, что перезарядка может происходить при столкновении подлетающих ворсинок с ворсинками, закрепившимися в клеевом слое. Если подлетающие ворсинки имеют плохую проводимость, при их столкновении перезарядка может не произойти. Вновь подлетевшие и не внедренные ворсинки останутся лежать на уже закрепившихся в клеевом слое ворсинках, мешая дальнейшему внедрению новых ворсинок. Для уменьшения оседания волокон повышают электропроводность ворса и используют два и более наносителя с установкой между ними устройств для встряхивания и пневмоотсоса незакреплённых волокон.
Повышение плотности нанесения покрытий обеспечивается оптимизацией параметров флокирования - напряженности электрического поля, расстояния между электродами (напряженность равна напряжению высоковольтного источника питания, поделенному на расстояние между электродами), времени нанесения покрытия. Оптимизацией свойств флока для улучшения его ориентации - электропроводности, сыпучести и разделяемости.